O agronegócio brasileiro vive um momento de contraste marcante. De um lado, acompanhamos o avanço contínuo da produtividade no campo, com a safra brasileira de grãos renovando marcos de volume a cada ciclo e ultrapassando a marca das 300 milhões de toneladas, segundo dados da Companhia Nacional de Abastecimento (CONAB) e do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE).

Do outro, enfrentamos uma pressão sem precedentes sobre as margens operacionais de tradings, cooperativas e grandes produtores rurais, impulsionada pela oscilação das cotações internacionais e pela volatilidade dos custos logísticos.

Nesse ambiente em que cada ponto percentual de rentabilidade conta, o setor é forçado a olhar com lupa para dentro das suas unidades de recepção, transbordo e estocagem. Por décadas, a eficiência de um terminal de grãos foi medida quase exclusivamente pela sua capacidade nominal de movimentação (tonelada/hora).

No entanto, a maturidade do mercado exige que essa métrica evolua para o Custo Total de Propriedade (TCO) e para o rendimento líquido real da infraestrutura, jogando luz sobre dois fatores frequentemente negligenciados que corroem silenciosamente a operação: a queda de grãos e a dispersão de poeira.

Do ponto de vista financeiro, a queda de grãos ao longo dos corredores de transporte representa uma perda dupla. A primeira é de produto, com frações diárias acumuladas sob as esteiras que, multiplicadas por 365 dias de operação contínua, transformam-se em toneladas de ativo desperdiçado.

A segunda é a alocação ineficiente de capital e mão de obra, mobilizando equipes inteiras diariamente para a limpeza de áreas de recepção e desviando o foco do core business operacional.

Paralelamente, a poeira gerada na movimentação de grãos atua como um agente corrosivo invisível. Em sistemas de correias ou movimentações de grão convencionais, o pó infiltra-se em rolamentos e motores, provocando desgaste precoce por abrasão, sobreaquecimento de componentes e paradas não programadas no pico da safra, momento em que cada hora de linha parada custa milhares de dólares.

Além do impacto financeiro, o pilar de gestão de riscos torna o controle de emissões compulsório. A poeira suspensa em ambientes confinados cria atmosferas potencialmente explosivas. No Brasil, a conformidade com as normas de segurança do Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) — como a NR-33 (espaços confinados) e a NR-12 (segurança em máquinas) —, aliada às exigências ambientais, deixou de ser um item burocrático para se tornar premissa fundamental de governança e saúde ocupacional.

A resposta da engenharia industrial para esse cenário reside nos transportadores de correia totalmente enclausurados, um sistema que sela o fluxo de material, retendo o grão e a poeira e reintroduzindo o produto derramado na correia.

Ao posicionar rolamentos e componentes de calor do lado externo da caixa metálica e seguir a normativa internacional ATEX (que regulamenta a segurança em atmosferas explosivas), o projeto reduz a probabilidade de que o aquecimento de um rolamento entre em contato com áreas de alta concentração de poeira, elevando o patamar de segurança da planta e simplificando as rotinas de inspeção.

O retorno sobre esse investimento vai muito além da recuperação do produto. O resultado prático é a extensão da vida útil da infraestrutura, o aumento do tempo médio entre falhas (MTBF) e a redução substancial dos custos de manutenção, transformando o pós-colheita em um ativo de eficiência e não em um centro de custos.

O futuro do agronegócio pertence às instalações que compreendem que conter o produto na esteira é o caminho mais direto para blindar as margens financeiras e garantir a eficiência operacional no campo e nos terminais.

Franklin Oliveira é diretor comercial da AGI Brasil e América Latina.